REDUCERE!!!!!!!!!!!!!! ''UNICAT'' CUTIT VANATOARE 72 /OTEL HSS

Multi dintre dumneavoastra nu stiti ce reprezinta A2, D2,D3, O1,O2, M2,T2, W, S1, 420,440 etc. marci de oteluri care apar in prescriptiile tehnice ale producatorilor consacrati de cutite si poate traiti cu impresia ca sunt materiale prohibite, ceva nemaipomenit , nemaiintalnit. TOTAL GRESIT. Este exact acelasi lucru ca si in cazul ‘’hainutelor’’ care la umbra unei etichete ascund materiale cat se poate de obisnuite.

Nu vreau sa spun in nici un caz ca ‘fiarele’ mult laudate de marii producatori sunt proaste , multe dintre ele sunt chiar foarte bune ; sustin doar ca sunt niste materiale obisnuite si poate supraapreciate.

Daca sunteti interesat in achizitionarea unui cutit , indiferent de unde ,avand putina rabdare pentru a citi materialul urmator va veti edifica in multe privinte asupra intrebarilor pe care le aveti .

LECTURA PLACUTA

Otelurile sunt aliaje fier-carbon, cu mai putin de 2, 11% C care contin în afara de fier si carbon si alte elemente (Si, Mn. P, S, Cr, Ni, V, Ti, Mo etc). caracteristica principala a otelurilor este deformabilitatea plastica la rece si la cald, prin presare sau tragere.
             Varietatea mare de proprietati a otelurilor este determinata de compozitia chimica si de modul de prelucrare ( plastica, termica sau termochimica). 
             Comportarea otelurilor la deformarea plastica, la tratamentul termic (sau termochimic) sau la prelucrarea mecanica este determinata pe de o parte de compozitia chimica si pe de alta parte de modul de elaborare si turnare - solidificare.

CLASIFICAREA OTELURILOR

Exista mai multe criterii de clasificare: dupa continutul de carbon, dupa compozitia chimica, dupa destinatie, dupa procedeul de elaborare.
-         Dupa continutul de carbon otelurile sunt hipoeutectoide cu < 0,77% C, eutectoide cu 0,77% C si hipereutectoide cu > 0,77% C.
-         Dupa compozitia chimica otelurile se clasifica în oteluri nealiate (sau oteluri carbon) si oteluri aliate.
OTELURILE NEALIATE sunt otelurile care pe lânga fier si carbon contin cantitati mici de alte elemente (Mn d 0,8%, Si d 0,5%, P d 0,06%, S d 0,05%). 

Otelurile cu d 0,3% C se numesc oteluri moi, cu 0,3-0,6% C se numesc oteluri semidure, iar cele cu e 0,8% C se numesc oteluri dure.
            Otelul carbon cu d 0,08% C este cunoscut în practica sub denumirea de fier tehnic.
OTELURILE ALIATE contin unul sau mai multe elemente de aliere care pot fi fie unul din elementele obisnuite în proportie mai mare decât în otelul carbon, fie alte elemente: Cr, Ni, V, Ti, W, Mo, Zr, Nb, B, La, etc. În functie de continutul total al acestor elemente otelurile aliate se clasifica în oteluri slab aliate ( 5,0% EA ) mediu aliate (5-10% EA) si oteluri înalt aliate (cu 10% EA). EA= numarul elementelor de aliere.
-         Dupa destinatie otelurile se clasifica în oteluri de uz general, oteluri cu destinatie precizata si oteluri pentru scule.
OTELURILE PENTRU UZ GENERAL se împart în oteluri pentru constructii, oteluri de uz general tratate termic, oteluri cu rezistenta mecanica la temperaturi ridicate, oteluri refractare si oteluri rezistente la coroziune (inoxidabile).
OTELURI CU DESTINATIE PRECIZATA se împart în oteluri pentru suruburi si piulite, oteluri pentru armarea betonului, oteluri pentru arcuri,oteluri pentru recipienti, oteluri pentru constructii navale, oteluri pentru rulmenti etc.
OTELURILE PENTRU SCULE se clasifica în: oteluri pentru scule aschietoare, oteluri pentru scule de prelucrare la rece, oteluri pentru scule de prelucrare la cald.
-        Dupa procedeul (agregatul) de elaborare otelurile se grupeaza în otel electric si otel de convertizor.
 

SIMBOLIZARE [ STAS]

Otelurile aliate se simbolizeaza prin indicarea în sutimi de procente a concentratiei în carbon, simbolurile chimice al elementelor de aliere urmate de concentratia în zecimi de procente în ultimul element de aliere considerat si cel mai important.

Exemplu: 10TiNiCr180, otel cu 0,1% C si 18% Cr.

Daca otelul este turnat se adauga în fata majuscula T.

Exemplu: T105Mn120.

La otelurile aliate pentru scule (STAS 3611-80) elementele de aliere sunt simbolizate astfel C-Cr; M-Mn; N-Ni; S-Si;  Ex:MCW14.

La unele oteluri cu destinatie speciala, dupa majusculele care simbolizeaza destinatia otelului se indica rezistenta de rupere la tractiune minima în daN/mm2. Ex.:otelul de cazane K52, otelul pentru recipiente sub presiune R52; otelurile pentru constructii sudate cu granulatie fina OCS 52; la otelurile pentru constructii navale se indica limita de curgere minima garantata, în daN/mm2, având în fata majusculele A - garanteaza energia de rupere la 200C; D - la 00C; E - la -400C.

Exemplu: A 32, D 36, etc

La otelurile pentru arcuri se adauga la sfârsitul simbolizarii majuscula A, Ex: 60Si15A.

PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR PENTRU SCULE

Fenomenele fizice care însoţesc prelucrarea prin aşchiere, impun materialului din care este confecţionată partea activă a unei scule aşchietoare următoarele proprietăţi:

rezistenţă mecanică, în special la eforturile de compresiune sau încovoiere, suficientă pentru a suporta eforturile de aşchiere;

duritatea să fie superioară durităţii materialului de aşchiat;

termostabilitate, ceea ce reprezintă capacitatea materialului de a-şi menţine proprietăţile mecanice, în special duritatea şi rezistenţa la încovoiere în urma încălzirii şi menţinerii la o anumită temperatură (temperatura de stabilitate); depăşirea temperaturii de termostabilitate provoacă transformări structurale ireversibile, cu scăderea pronunţată a calităţilor mecanice;

rezistenţa la uzură, la cald şi la rece.

În plus, acestor materiale li se mai cere o bună călibilitate, prelucrabilitate prin aşchiere ridicată,conductibilitate termică suficientă pentru asigurarea evacuării rapide a căldurii degajate în procesul de aşchiere, preţ de cost scăzut, etc.

Materialele folosite la confecţionarea sculelor aşchietoare, care corespund proprietăţilor enumerate, sunt:

-oţelurile carbon de scule,

-oţelurile aliate,

-amestecurile din carburi metalice,

-materialele mineralo-ceramice ,

-materialele extradure.

Cu toate că aceste proprietăţi sunt determinate de compoziţia chimică şi structura internă, calitatea materialului folosit pentru construcţia părţii aşchietoare a sculelor este apreciată prin duritatea sa, considerându-se că o valoare a durităţii de 62-64 HRC este suficientă în majoritatea cazurilor.

OTELURI CARBON DE CALITATE

            Aceste materiale sunt oteluri hipoeutectoide cu < 0,77% C,  semidure ,si slab sau mediu aliate .

OTEL CARBON DE CALITATE Marci echivalente - Compozitie chimica

OŢELURI INOXIDABILE SI REFRACTARE

Tipuri de otel inoxidabil

Exista trei categorii principale de otel inoxidabil - feritic, martensitic si austenic. Otelurile feritice sunt magnetice si au un continut scazut de carbon si contin cromul ca element principal, in general in proportie de 13% si 17%. Otelurile martensitice sunt magnetice avand un continut tipic de 12% crom si un continut mediu de carbon. Otelurile austenice sunt non-magnetice si pe langa crom, in concentratii tipice de 18%, contin nichel care creste rezistenta la coroziune. Acestea sunt cele mai utilizate tipuri de oteluri inoxidabile.

OTEL INOXIDABIL SI REFRACTAR

COMPOZIŢIA CHIMICĂ PE OŢEL LICHID ŞI MARCI ECHIVALENTE

OTEL PENTRU ARCURI

Otelurile pentru arcuri sunt oteluri aliate avand caracteristica principala elesticitatea . Cr, Mn, Si, Momaresc calibilitatea; Mo înlatura fragilitatea la revenire

COMPOZIŢIA CHIMICĂ PE OŢEL LICHID ŞI MARCI ECHIVALENTE

OŢELURI CARBON PENTRU SCULE

Aceste materiale au conţinutul în carbon cuprins între 0,7 - 1,4 %, fără alte elemente de aliere. Duritatea oţelurilor carbon pentru scule este influenţată de procentul de carbon. Tratamentul termic de recoacere se face prin încălzire la cca. 740°C, urmată de răcire lentă în cuptor, urmărindu-se îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiereViteza de răcire trebuie să fie ridicată, , motiv pentru care se foloseşte drept agent apa sau apa cu săruri.

Duritatea după călire este de 64 – 67 HRC, oţelul prezentându-se tensionat, fragil şi sensibil la fisurare. Pentru înlăturarea acestor inconveniente, se practică o revenire, în urma căreia duritatea scade la 61 – 63 HRC, iar starea de tensiuni interne se diminuează.

Revenirea constă din încălzire la cca. 150 - 240°C, revenire joasă, urmată de răcire lentă. Pentru sculele care necesită o tenacitate mai ridicată (cazul burghielor cu diametre sub 1 mm), pentru a le asigura o rezistenţă mai mare la şocuri, se măreşte temperatura de revenire la 200 - 240°C, ceea ce duce, însă, la o reducere a durităţii, până la 58 – 61 HRC.

Principalele neajunsuri ale oţelului carbon sunt următoarele: termostabilitate scăzută (200 - 250°C), dictată de temperatura de revenire, pericolul decarburării stratului superficial în timpul operaţiilor de rectificare sau ascuţire, deformare la tratament termic, adâncime redusă de călire.

În prezent, oţelurile carbon de scule se folosesc la construcţia sculelor care lucrează cu viteze reduse – sub 20 m/min – sau a sculelor cu acţionare manuală, respectiv filiere, tarozi sau alezoare.

Oţelurile carbon de scule sunt standardizate prin STAS 1700 – 80.

COMPOZIŢIA CHIMICĂ PE OŢEL LICHID ŞI MARCI ECHIVALENTE SI DESTINATIE

OŢELURI ALIATE PENTRU SCULE

Acestea conţin, pe lângă carbon în proporţie de 0,7 – 2,2%, şi alte elemente de aliere, precum:wolfram, crom, vanadiu, nichel, molibden, mangan, etc., elemente care conferă acestor oţeluri proprietăţi superioare. Otelurile aliate pentru scule contin o serie de elemente de aliere care îmbunatatesc unele proprietati ale otelurilor carbon de scule. Astfel W, Cr, Mo, sunt elemente carburigene care maresc duritatea, rezistenta la uzura si termostabilitatea; V finiseaza structura si mareste tenacitatea; Cr, Mn, Si, Mo maresc calibilitatea; Mo înlatura fragilitatea la revenire a otelurilor cu Cr si Ni.

Otelul slab aliat cu Cr-Rul 1 se utilizeaza pentru confectionarea unor scule aschietoare care lucreaza fara socuri (filiere, alezoare, brose mici, etc.) si a unor instrumente de masura si control (calibre). Taisul ascutit si rezistenta la uzura sunt asigurate în urma tratamentului final de calire si revenire joasa . Dintre otelurile de scule bogat aliate cu crom este reprezentativ otelul ledeburitic C120[ CUNOSCUTUL SI LAUDATUL D3 ] (STAS 3611-80) destinat  confectionarii sculelor de deformare la rece (matrite, poansoane, dornuri, etc.). Acest otel contine ~ 2%C si 12% Cr.

Dintre mărcile uzuale, pot fi enumerate oţelurile cu crom, C 120, C 15, cele aliate cu wolfram, VCW 45, VCW 50, precum şi cele aliate cu mangan, VM 18.

Procentele de materiale de aliere se situează, în general, sub 6% pentru fiecare element. Prezenţa lor asigură oţelurilor o termostabilitate crescută, 350° - 400°C, fapt pentru care vitezele de aşchiere pot atinge valori de 30 – 35 m/min.

Elementele de aliere au drept scop principal îmbunătăţirea călibilităţii oţelului, mărind duritatea după călire şi adâncimea stratului călit.

O importanţă deosebită în construcţia sculelor prezintă oţelul C 120, datorită proprietăţilor sale. Prezenţa carburilor dure de crom îi asigură o rezistenţă sporită la uzura abrazivă, iar procentajul ridicat de carbon şi crom îi asigură proprietăţi de autocălire (motiv pentru care sculele prelucrate la cald trebuie răcite foarte lent).

Călirea se realizează prin încălzire la temperatura de 950° - 1050°C, cu răcire directă în ulei sau baie de KNO3, încălzită la 400° - 500°C.

Temperatura de revenire variază în funcţie de temperatura de călire, fiind cuprinsă în limitele 150° - 200°C, pentru călirile joase, respectiv 220° - 270°C pentru călirile înalte.

Oţelul C 120 are proprietatea remarcabilă de a fi stabil faţă de deformaţiile cauzate de tratamentul termic, în special dacă se efectuează o răcire în trepte, fapt ce îl recomandă pentru confecţionarea broşelor, filierelor sau tarozilor.

MǍRCI ŞI DOMENII DE UTILIZARE

MARCI ECHIVALENTE -COMPOZIŢIA CHIMICĂ PE OŢEL LICHID - CARACTERISTICI TEHNOLOGICE SI MECANICE.

OŢELURI RAPIDE

Aceste materiale au un conţinut înalt de materiale de aliere, wolframul, de exemplu, ajungând la 20%, ceea ce determină o termostabilitate ridicată a acestora, cuprinsă între 600° şi 650°C, putândlucra la viteze de aşchiere de până la trei ori mai decât sculele din oţeluri carbon de scule (50 – 60 m/min). Otelurile rapide (STAS 7382-80) de scule sunt oteluri bogat aliate (pâna la 25%) cu W, Cr, Mo, V, Co, cu un continut de carbon de 0,7-1%. Sunt destinate confectionarii sculelor aschietoare care prelucreaza la viteze ridicate (40-50 m/min) materiale dure (280 HB), cutite de strung, freze, burghie, scule de filetat, etc. Cele mai utilizate sunt otelurile rapide cu W (Rp3), cu Co (Rp1, Rp2), cu Mo (Rp5, Rp10).

Mărcile de oţeluri rapide româneşti sunt de la Rp1 la Rp5, cel mai uzual fiind oţelul Rp3, care are în compoziţie 18% W, 4% C, 1% V. Acest tip de oţeluri sunt standardizate conform STAS 7382-88. Influenţa elementelor de aliere se manifestă astfel:

Wolframul reprezintă elementul principal de aliere, prezentându-se sub forma carburilor complexe de wolfram şi fier, Fe3W3C, în care se dizolvă vanadiu. Aceste carburi asigură oţelului rapid termostabilitate ridicată (cca. 600°C), duritate de 63 – 65 HRC, precum şi rezistenţă la uzură, la rece şi la cald.

Cromul determină o creştere a călibilităţii, dar, mărirea procentajului peste 5 – 6%, duce la creşterea conţinutului de austenită reziduală şi la scăderea pronunţată a prelucrabilităţii.

Vanadiul trece în carbură de vanadiu, cu duritate foarte ridicată, imprimând oţelului rapid o rezistenţă la uzură crescută.

Cobaltul conduce la creşterea termostabilităţii oţelului rapid, conţinutul raţional de cobalt fiind de 5 – 15%.

Tratamentul termic al oţelului rapid se compune din călire la temperatură înaltă, 1270 -1290°C, pentru Rp3, iar pentru evitarea fisurării, acesta se face în două sau trei trepte. Menţinerea la temperatura de călire se realizează în funcţie de configuraţia piesei, fiind recomandată între 6 – 8 secunde/ mm de grosime a piesei călite.

Răcirea se recomandă a fi efectuată în trepte şi, ca mediu, băile de azotat de potasiu, încălzite la 400° - 500°C.

Revenirea are drept scop detensionarea şi uniformizarea durităţii. Consecinţa imediată a revenirii este creşterea uşoară a durităţii, mărirea termostabilităţii şi a calităţilor mecanice ale materialului sculei.

Revenirea oţelului rapid este înaltă, la cca. 550° - 570°C, şi se recomandă a fi repetată de 2 – 3 ori, pentru micşorarea procentului de austenită reziduală. Uneori, acest proces poate fi continuat prin tratament sub 0°C, până la aproximativ -80°C .

O îmbunătăţire substanţială a proprietăţilor materialelor pentru scule aşchietoare se obţine prin practicarea tratamentelor termo-chimice, respectiv cianurare, sulfizare, fosfatare, cromare

MARCI ECHIVALENTE -COMPOZIŢIA CHIMICĂ PE OŢEL LICHID - CARACTERISTICI TEHNOLOGICE SI MECANICE.

CARBURI METALICE SINTERIZATE (METALO-CERAMICE)

Materialele sinterizate din carburi metalice utilizate în construcţia părţii aşchietoare a sculelor se compun din carburi de wolfram, titan şi tantal, legate între ele cu ajutorul unui liant, respectiv cobaltul. Procesul de sinterizare se referă la tratamentul termic aplicat pulberilor de carburi, omogenizate prin amestecare şi presate în matriţă, pentru stabilirea formei, tratament care constă în încălzire în cuptoare cu vacuum, la temperaturi între 1300° - 1600°C, urmată de revenire.

Datorită proprietăţilor lor generale, referitoare la duritate peste 80 HRC, rezistenţă mare la uzură şi, în special, o mare stabilitate termică, până la 900°C, carburile metalice se utilizează la prelucrarea prin aşchiere a majorităţii materialelor metalice şi nemetalice, cu viteze de aşchiere foarte mari, comparativ cu sculele confecţionate din celelalte materiale (100 - 300 m/min).

Conductivitatea termică redusă a materialelor metalo-ceramice le face sensibile la variaţii de temperatură. Operaţiile de lipire a plăcuţelor dure pe corpul sculei, precum şi operaţiile de ascuţire şi rectificare trebuie realizate în condiţii speciale, pentru evitarea fisurării.

Duritatea carburilor metalice sinterizate creşte odată cu mărirea conţinutului de carburi şi scade odată cu creşterea procentajului de cobalt.

Rezistenţa la uzură a carburilor sinterizate este superioară oţelului rapid, iar rezistenţa la compresiune a acestor materiale este foarte ridicată, cca. 400 daN/mm2 şi creşte odată cu creşterea durităţii.

Rezistenţa la încovoiere este, în general, scăzută şi, legat de aceasta, este scăzută rezistenţa la şocuri, aceasta fiind cu atât mai mică, cu cât rezistenţa la compresiune şi duritatea sunt mai ridicate, deci, cu cât conţinutul de cobalt este mai redus.

Plasticitatea scăzută şi fragilitatea sunt dezavantajele esenţiale ale carburilor metalice sinterizate. La unele tipuri de carburi, odată cu creşterea temperaturii în procesul de aşchiere, creşte plasticitatea şi scade fragilitatea. De aceea, în domeniul vitezelor mici şi mijlocii, durabilitatea acestor materiale poate fi mai mică decât a oţelului rapid, fapt ce nu le recomandă pentru utilizare.

În ceea ce priveşte compoziţia amestecului de carburi metalice, aceste materiale se împart în două mari grupe:

>          Amestecuri conţinând carbură de wolfram şi titan, sinterizate în liant de cobalt,
simbolizate, conform I.S.O., prin P şi M;

>          Amestecuri conţinând carbură de wolfram, având ca liant cobaltul, simbolizate
prin K.

De asemenea, sunt elaborate plăcuţe din carburi metalice, acoperite superficial cu un strat foarte rezistent la uzură, carbură de titan, nitrură de titan, sau cu un strat dublu carbură de titan şi oxid de aluminiu, sau acoperire cu pulbere de diamant. Asemenea materiale “sandwich” permit creşterea vitezelor de aşchiere la finisare cu 30 - 50%.

Materialele metalice sinterizate pentru scule se produc sub formă de plăcuţe, destinate fie lipirii pe corpul sculei, fie fixării mecanice, numite plăcuţe schimbabile, şi care nu se ascut. Formele si dimensiunile plăcuţelor schimbabile sunt prevăzute în STAS 1930/0 -1930/5 - 1980, iar ale celor pentru lipire în STAS 6373/1 - 6373/4 - 1986.

MATERIALE MINERALO - CERAMICE

Aceste materiale rezultă prin sinterizarea pulberilor de oxid de aluminiu, Al2O3, sau în amestec cu alte carburi metalice, carbura de titan, fără liant, fiind livrate sub formă de plăcuţe pentru armarea părţii active a sculelor.

Sunt caracterizate printr-o rezistenţă la uzură foarte mare, o duritate superioară (90 -92 HRA), o stabilitate la cald foarte ridicată - până la 1100°C - ceea ce permite prelucrări cu viteze de aşchiere de 200 -–600 m/min. În schimb, au o fragilitate ridicată, utilizarea lor fiind limitată la prelucrări de finisare, în absenţa şocurilor.

Geometria tăişului din materiale mineralo-ceramice are unghiul de degajare cu valori negative, pentru a transforma solicitarea de încovoiere a părţii aşchietoare într-o solicitare preponderent de compresiune.

MATERIALE EXTRADURE

O largă răspândire au sculele care folosesc ca parte activă materiale cu duritate mai mare decât a carburilor sinterizate. Acestea sunt cunoscute sub denumirea de materiale extradure, în acesta categorie intrând diamantul şi nitrura cubică de bor. Nitrura cubică de bor (N.C.B.)

Este o sare a acidului azotic, cristalizată în sistemul cubic, în urma unui tratament termic şi de presare (3500°K şi 105 daN/mm2). Denumirea comercială este Borazon (SUA) sau Elbor, cu liant metalic nichel – cobalt şi Cubonit (Rusia), Amborit, cu liant ceramic sau Semibor.

Procesul de obţinere a NCB din nitrura de bor, cristalizată în sistemul hexagonal, este asemănător celui de obţinere a diamantului sintetic.Câteva proprietăţi fizice ale NCB: densitate 3,45 g/cm3, duritate (HV) max. 9000 daN/mm2, stabilitate termică 1300°C.Se remarcă duritatea foarte mare a NCB, apropiată ca valoare de cea a diamantului, precum şi stabilitatea termică superioară acestuia. Trebuie remarcat că, spre deosebire de diamant, NCB nu prezintă tendinţa de a reacţiona cu fierul (diamantul are tendinţa de grafitizare la temperaturi de 700 - 800°C şi de reacţiona chimic cu fierul).

Acest material este folosit, în special, pentru confecţionarea sculelor abrazive. Cristalele de NCB, având mărimi cuprinse între 15 – 600 μm, sunt livrate sub formă simplă, metalizate sau înglobate câte două – trei cristale într-un liant dur (răşini, carburi metalice, sticlă)

DIAMANTUL

Este folosit sub formă de monocristal sau pulbere înglobată într-o masă de liant, respectiv corpuri abrazive. Diamantul industrial este, în general, de tip sintetic, obţinut

din grafit de puritate 99,8%, la o presiune cuprinsă în limitele 0,7-105 - 1,5-105

daN/cm2 şi la temperatura de 3000°C. Culoarea diamantului sintetic variază de la cenuşiu la verde deschis. Dimensiunile cristalelor acoperă domeniul 0,2 - 0,3 mm, având un număr mare de muchii aşchietoare, prevăzute cu unghiuri de ascuţire β = 70° - 110° şi raze de bontire de ordinul a 6 - 10 μm. În cazul strunjirii, cristalele care armează cuţitele au unghiuri de degajare negative, -3° - -8°, iar suprafaţa de aşezare se şlefuieşte, pentru a obţine raze de bontire de până la 5 - 10 μm.

Diamantul natural este cel mai dur material, având microduritatea de 10 000 daN/mm2, faţă de 4000 - 9000 daN/mm2 la nitrura cubică de bor, de 2300 daN/mm2 la materialele mineralo-ceramice, de 1500 daN/mm2 la materialele metalo-ceramice şi de 850 daN/mm2 la oţelul rapid.

De asemenea, prezintă o bună conductivitate termică, de 9 ori mai mare decât SiC şi de 3÷5 ori mai mare decât a carburilor metalice. Rezistenţa la uzură este de 100÷200 de ori mai mare decât a materialelor abrazive (SiC, Al2O3) la prelucrarea oţelurilor, respectiv de 3000÷6000 de ori mai mare la prelucrarea carburilor metalice.

Utilizarea diamantului este raţională la prelucrarea materialelor neferoase, având în vedere că prelucrarea materialelor feroase este însoţită de difuzia atomilor de carbon în reţeaua fierului, ceea ce determină uzura rapidă a cristalelor de diamant

            In concluzie retineti ca duritatea este doar unul dintre parametri care caracterizeaza materialele. Prin calire materiale diferite calitativ pot fi aduse la aceiasi duritate dar nu orice tinichea poate fi calita ,pana la urma din kk nu poti face bici.

            Exceptand tinichelele, pe ‘piata ‘puteti gasi produse in general din urmatoarele materiale simbolizate in sistemul AISI/ASTM [ daca ati citit in special tabelele din material ati observat ca simbolizarea romaneasca STAS si cea englezeasca DIN sun cele mai reprezentative ]:

            OTELURI CARBON DE CALITATE[OLC] –gen 1045, 1060,1075. etc.[vezi citite de la CONDOR sau COLD STEEL ]

            OTELURI CARBON DE SCULE [ OSC] –gen W……

            OTELURI ALIATE PENTRU SCULE[ cele mai diversificate] –gen  a2, d2,d3,f1,l2,h, o1,o2,03,s1,u1 [vezi de exemplu cutite FALLKNIVEN  cu preturi intre                                                                                                                                         - gen UHC (Ultra High Carbon)  termen inventat de cei de la ROSELLI  care spun ca ‘’este un otel special creat, cu concentratie mare de Carbon (1,5 - 2,0 %). performantele si rezistenta taisului sunt duble fata de cele ale otelului Carbon traditional. ‘’. De fapt este un simplu d2 sau d3. [vezi cutite nordice cu preturi de 500-800ron si banale manere din lemn gen dalta.

                OTELURI INOX –gen 420. 440 etc. folosit de majoritatea producatorilor.

                OTELURI RAPIDE [RP] –gen  M1,M2,T2, T4  destul de rar intalnite.

vezi preturi pe www.cutite.ro sau military-shop.ro sau www.agecocomexim sau www.arcuri-cutite.ro sau multe altele.

SPER CA ACEST MATERIAL VA VA FI UTIL [MACAR INFORMATIV ] SI VA VA AJUTA SA DECIDETI CORECT.